Изготовление композитных материалов методом напыления: варианты и особенности процесса

Процесс напыления композитных материалов предполагает использование пистолета-распылителя с ручным управлением для нанесения измельченного волокна с катализируемой смолой непосредственно на открытую форму. После отверждения деталь извлекается из формы.

Процесс напыления композитных материалов включает следующие этапы:

1. Подготовка формы желаемой окончательной формы.
2. Нанесение гелевого покрытия на стенки формы, которое затем оставляется на время для отверждения. Обычно проводят два слоя покрытия для легкого извлечения готовой детали.
3. Волокнистый ровинг подается в пистолет, где он измельчается и смешивается со смолой и катализатором перед нанесением на стенки формы.
4. После нанесения смеси волокон и смол осуществляется удаление пузырьков воздуха с помощью ручного валика.
5. Форма оставляется на комнатной температуре для отверждения, затем готовую деталь извлекают из формы.

Этот метод напыления используется при производстве ванн, кузовов автоприцепов, душевых поддонов, обтекателей грузовиков и других легких конструкций для погрузки.

Материалы для напыления композитов

Для создания композитных деталей необходимо использовать два основных компонента: матрицу и армирующий материал.

Распространенные матрицы включают:

• Фенольная смола
• Полиэстер
• Эпоксидная смола
• Полиуретановая смола
• Ненасыщенный полиэстер

Распространенные армирующие материалы включают:

• Углеродное волокно
• Натуральное растительное волокно
• Стекловолокно
• Арамидное волокно

Опции технологического процесса

• Для легкого извлечения готовой детали из формы, на стенки формы можно нанести гель, воск или полироль.
• Измельченное волокно и смолу с катализатором можно наносить отдельно или вместе в один слой.
• Имеются два вида распылителей: сжатый воздух и гидравлическое давление.

Конструктивные особенности

• Минимальный угол наклона должен составлять 2 градуса.
• Возможны порезы.
• В изделии могут быть только большие отверстия.
• Рекомендуемая минимальная толщина — 1,5 мм.
• Нет ограничений по вертикальной толщине.
• Минимальный внутренний радиус для любого изделия должен составлять 6,25 мм.
• Изменение толщины детали должно быть менее 0,5 мм.
• Возможны выступы и металлические вставки.

Экономические соображения

• Низкая производительность; несколько часов на изготовление одной детали.
• Подходит только для малосерийного производства.
• Затраты на материалы, оснастку и оборудование невелики, но затраты на рабочую силу умеренны.
• Эффективное использование материала.

Соображения по качеству

• Трудно контролировать объемную долю волокна.
• Плохой контроль толщины детали.
• Различное качество отделки поверхности сверху и снизу детали.
• Плохой контроль механических свойств детали.

Преимущества

• Доступный процесс.
• Малые инвестиции в оборудование.
• Позволяет создавать как мелкие, так и крупные детали.

Недостатки

• Выделение стирола проблематично из-за открытой формы.
• Требуются высококвалифицированные операторы.

•             Низкая точность размеров; не применимо для изготовления высокоточных деталей.

На нашем сайте представлены ФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ для разных сфер применения, ознакомиться с ассортиментом можно ПО ССЫЛКЕ.

Посмотрите другую нашу востребованную Продукцию:

Вкладыши фрикционные Колодки фрикционные Изготовление пружин Стеклохолст ВВ-Г Силиконовая пластина 1000х5000х1 Силиконовая пластина 1 мм Холст стекловолокнистый марки ВВГ Холст стекловолокнистый марки ВВГ-400 Стеклохолст марка ВВГ-400 Холст стекловолокнистый марки ВВГ-1000 Стеклохолст марка ВВГ-1000 Ткань фильтровальная полиэфирная 86033