Напыление композиционных материалов: суть метода, этапы процесса, области применения

Процесс композитного напыления представляет собой метод производства композитных материалов в открытой форме. Он осуществляется при помощи пистолета-распылителя с ручным управлением, который распыляет измельченное волокно с катализируемой смолой непосредственно в форму. После отверждения материала, деталь извлекается из формы.

Процесс композитного напыления проходит следующим образом:

1. Подготовка формы для получения окончательной детали.
2. Нанесение гелевого покрытия на стенки формы, которое затем отверждается. Для облегчения извлечения детали из формы обычно используются два слоя покрытия.
3. Волокнистый ровинг подается в пистолет, где он измельчается и смешивается с смолой и катализатором, а затем наносится на стенки формы.
4. После нанесения смеси волокон и смолы, ручным валиком удаляются пузырьки воздуха.
5. Форму оставляют для отверждения при комнатной температуре, а затем готовую деталь извлекают из формы.

Применение композитного напыления: Этот метод используется для производства различных конструкций, таких как ванны, кузовы автоприцепов, душевые поддоны, обтекатели грузовиков и других легковесных конструкций.

Материалы для композитного напыления: Для производства композитных деталей необходимы два основных компонента: матрица и армирующий материал. Некоторые распространенные матричные материалы включают фенольную смолу, полиэстер, эпоксидную смолу, полиуретановую смолу и ненасыщенный полиэстер. Армирующие материалы могут быть углеродным волокном, натуральным растительным волокном, стекловолокном и арамидным волокном.

Варианты процесса производства

• Для легкого извлечения готовой детали из формы можно нанести гель, воск или полироль.
• Измельченное волокно и смолу с катализатором можно наносить отдельно или вместе в один слой.
• Используются два типа распылительных пистолетов: сжатый воздух и гидравлическое давление.

Конструкционные особенности

• Минимальный угол отсутствия должен составлять 2 градуса.
• Могут возникать порезы.
• В изделии могут быть только крупные отверстия.
• Рекомендуемая минимальная практическая толщина составляет 1,5 мм.
• Ограничений по вертикальной толщине нет.
• Минимальный внутренний радиус для любого изделия должен быть 6,25 мм.
• Разница в толщине детали должна быть менее 0,5 мм.
• Могут возникать выступы и металлические вставки.

Экономические соображения

• Очень малая производительность; несколько часов на одну деталь.
• Подходит только для производства небольших серий.
• Затраты на материалы, приспособления и оборудование небольшие, но затраты на рабочую силу умеренные.
• Материал используется эффективно.

Соображения по качеству

• Трудно контролировать объемную долю волокна.
• Плохой контроль толщины детали.
• Качество поверхности может отличаться сверху и снизу детали.
• Плохой контроль механических свойств детали.

Преимущества

• Дешевый процесс.
• Небольшие затраты на оборудование.
• Можно изготовлять как мелкие, так и крупные детали.

Недостатки

• Проблема выделения стирола из-за открытой формы.
• Требуются опытные операторы.
• Низкая точность размеров; не подходит для создания высокоточных деталей.

На нашем сайте представлены ФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ для разных сфер применения, ознакомиться с ассортиментом можно ПО ССЫЛКЕ.

Посмотрите другую нашу востребованную Продукцию:

Фрикционная лента Лента Феродо Ретинакс ФК-16Л 400х400х29 Фрикционный лист 230х230х26 Фрикционный лист 230х230х40 Фрикционный лист 170х170х9 Фрикционный лист 450х450х51 Ретинакс 700х700х29 Ткань Фильтродиагональ Ткань Фильтромиткаль Фильтрующий материал ФМР ФВР ФТ 300-2-20-F5 Фильтрующий материал ФПП 15-1,5 (Ткань Петрянова)